通用电气公司的历史可追溯到托马斯·爱迪生，他于年创立了爱迪生电灯公司。年，爱迪生电灯公司和汤姆森-休斯顿电气公司合并，成立了通用电气公司，并逐步在发展中成长为世界上最大的多元化服务公司。从航空、医疗、能源和金融等多个领域，GE公司致力于通过技术和服务创造更美好生活。「GE智能制造在中国具有带动效应」。

撰文

JinHuang

编辑

JinHaung

根据年年报数据，GE医疗为公司贡献了19.18亿美金收入，占总收入15.7%，要了解GE智能制造的中国之道，我们不妨从这一核心部门在中国的发展开始。据GE医疗北京工厂暨全球供应链北京区总经理陈和强介绍，GE医疗在中国有五大生产基地，北京主要生产医疗影像的诊断设备，位于北京亦庄开发区，这里不光遍布世界五百强，还有来自政府政策、监管、人力和进出口等方面的支持。

天津负责核磁共振设备，无锡负责超声设备，上海和桐庐主要负责生命科学相关设备。在数量上，北京厂区已经有超过20多年的历史，从设备组装开始起步，到如今已经给全球12个厂区提供包括MR、CT、X光机和手术机在内的各种各样的设备；在质量上，北京智慧工厂也是GE智能制造全球范围内的示范基地。GE智慧工厂里的智能制造概念包括两方面内容：一个方面叫做精益制造，GE本身再加上供应商一起引进先进制造技术（涵盖先进设计、工艺和产品等），共同发展。据了解，年GE在国内的相关采购就达到了7亿美金。

另一方面叫做数字化转型，GE联合上下游厂商形成供应链生态圈，使圈内保持信息透明，实现数据共享，使得上下游企业都能跟上GE的运营，匹配GE的人力资源，使生态总运转成本达到较低的效果，让上下游共同受益。在精益制造上，除了引进先进设备和技术，GE还联合国内的厂商和大学开展了很多产学研结合的项目，其中最引人注目的就是机器人。

首先GE北京厂区有一个国产自动测试机器人，可以自动测试生产线组装完成的设备，有三个好处，一个是减少测试周期，二是提高测试稳定性，三可以节约劳动力，这个机器人还被输出到了美国工厂。迭代到第二代的时候，测试机器人有了正式的名字，叫做大黄蜂（如下图），与前代的不同之处在于，第二代大黄蜂有四个机械臂，一个机器人能同时测试三到四个设备，而不是原来的一个机器人只能测试一个设备，大黄蜂还配备了自动图像对比，又把生产效率提高到了新的水平。

大黄蜂机器人在生产线上

另外，GE还收购了一家美国协同机器人公司Rethink，它的机器人产品叫做翠花（如下图），软件则由GE智慧工厂自主研发，而且是针对中国医疗市场专门引进的设备（而且也是国内唯一一家此类设备供应商）。翠花目前已经在GE中国的医疗智能生产线上开始使用，翠花是一个协同机器人，可以和工人一起工作，并且不用编程，还具有自主学习能力，比如工人抓着它的机械臂模仿一遍某个动作，然后它就自己学会了。翠花的强大功能让医疗设备测试工作的效率和安全性都大大提高。

可以举个例子，医疗场景中，医生在做手术时经常用到X射线，但是手术过程中医生要边做手术边看屏幕，有很大可能会影响到X射线从而影响手术进程。国际上比如FDA对X射线防护制定了严格的标准。

为了让医疗设备达到这个防护标准，GE在设备生产过程里面就模拟这个手术过程，来测量有没有X射线泄露。测量过程得预先设置40个测量的点，每个点测一次，之后出来关好实验室门（因为是射线，相关实验人员不能常驻），曝一次光然后再进入，挪动一个设备再测一次，如此往复，测40次需要一两个小时，可以看到人力测量非常耗费时间。引入翠花医疗机器人以后，因为它“免疫”射线，40个点它一次性就测试好，所以原来一两个小时的测量过程缩短到3分钟，又稳定又可靠。

翠花正在进行自动测试

GE还有一个自动拉料物流机器人，叫做小白龙（如下图），它主要负责送工件到工位，为了配合工人的生产节奏，它的移动速度比较慢，它有预设的四条移动路线，有趣的是，即使有人挡它，它也会自动避障。

运输物料的小白龙

在数字化转型上，我们可以用零库存这一指标来表达数字转型数字化转型的概念：所有设备都按照生产节拍准时按量递送到需要的地点，中间过程没有额外时间浪费，这也是数字化转型最核心的一点。在具体实地操作上，工厂通过订单制度来实现零库存，通过订单生产，可以大大缩短生产周期，接近零库存。北京智慧工厂改造前，生产周期一般是一周到两周，到了年，周期几乎全都缩短到两天半（流水线上生产一台设备花费90分钟左右，再加上测试时间，就是两天半右），GE的目标是一天。

可以用一个指标来说明：库存周转率指标，整个行业的水平在7以下，GE整体在7左右，而GE北京工厂这一数字高达14。虽然引进机器人、知识产权和配套设备也要花费大量成本，但是GE的考核严格，投入必须建立在有回报的基础上。

对北京智慧工厂来说，通过这些机器人，北京厂区节约了10%的劳动力；还有一个指标有明显变化，叫做测试时间变化：一般设备测试好完成就可以出厂，但是有的测一个小时，有的测40分钟，有的测50分钟，误差范围大，GE现在可以把这个时间减少15%；还有一个指标，装机故障率，就是装机90天后发生故障的概率，比如无法开机，无法正常使用等，这个指标水GE现在也是全球最低的水平。总的来说，GE中国用精益制造和数字化转型实现了成本和效益最优化，制造流程短平快，速度迭代，又能把周围的供应商拉动进来，非常具有中国特色。

而对整个产业链来说，GE智能制造起到了带动作用。不仅是在京津冀，在珠三角，长三角，GE都发挥了重要的行业引领作用，主要体现在四个方面：第一个，GE的产品生产和出口会带动供应商增加对GE设备的采购量，GE也会帮助中国厂商甚至是高校的产学研做商业化，这是共同受益；第二个，GE首先会雕琢自己产品的质量，但是也经常会遇到产品质量和GE不匹配的供应商，GE就对他们输出质量培训，帮助他们提高产品质量，到最后GE自己也收益，因为国产设备的质量上来了，GE就能增加采购量，这对GE降低采购成本是很有好处的；第三个，GE通过工业互联网平台，把供应商连接到一起，这叫做供应商协同，在这个平台里，大家一起发展，使得整个共同体信息透明，匹配供应链，使各家厂商的效率都能提高；第四个方面，虽然机器人节约了10%左右的人力，但是机器维护人才的需求上来了，维护人才培训也理所当然的加入了GE众多的人才培训项目里，所以相当于GE把相关人才也提高到了新的高度，让他们不会被时代淘汰。

「数字化这个无论是小公司，还是GE这样的大工业公司，都会走的一条路线。」，在谈到最近很火的物联网和人工智能概念时，陈和强这样说道，「我们是做工业产品的老大，我们转型的目标是数字化，实际上就是实体和虚拟两部分结合，然后再创造出新的价值。比如说未来的机器会说话，会思考，这个大家会相信。所以现在我们已经开始做局部智能，比如说之前提到的智慧工厂，还有我们大数据和工业互联网等等。」据了解，在整个行业内，工业互联网是GE首推。

总之，GE智能制造在北京的智慧工厂里体现得淋漓尽致，不仅自身保持与时俱进，还善于和上下游企业和高校一起把市场蛋糕做大，共同进步。